某县化肥厂静电除尘器检修爆炸事故报告

一、事故经过

二、事故原因分析

（一）直接原因

1. 隔离措施失效：
   虽在除尘器进出口水封处加水，但水未加满至溢流，导致设备与生产系统未完全隔离。煤气从进口泄漏至容器内，与开启人孔后进入的空气混合，形成爆炸性气体（煤气爆炸极限约 4.5%-40%）。

2. 电火花引燃：
   摇表测量绝缘电阻时产生的电火花，成为爆炸的点火源。

（二）管理原因

1. 安全制度执行不到位：
   未落实《受限空间安全作业规范》，未执行 “隔离、置换、分析、监护” 等基本检修流程。

2. 人员安全意识不足：
   检修人员及电工对煤气泄漏风险认知不足，未意识到未完全隔离可能导致的气体积聚隐患。

3. 监护机制缺失：
   现场无专人监护，未能及时制止违规作业行为。

三、事故教训与防范措施

（一）事故教训

（二）防范措施

1. 强化隔离与置换：

• 检修前，在除尘器进出口加装盲板并注水封，确保水封溢流（水位高度≥250mm），彻底切断与生产系统的连通。

• 依次使用蒸汽（温度≥120℃，置换时间≥4 小时）和惰性气体（如氮气，置换至氧含量≤1%）进行吹扫，最后用新鲜空气置换至氧含量≥19.5%、煤气浓度＜0.5%。

2. 严格取样分析与作业许可：

• 置换后，在容器上、中、下三部位取样，检测可燃气体浓度及氧含量，合格后办理《受限空间安全作业证》。

• 作业过程中每 2 小时复测气体浓度，若检测值超标，立即停止作业并重新置换。

3. 规范电气作业安全：

• 受限空间内禁止使用非防爆电气工具，摇表等设备需符合 Ex iaⅡC T3 防爆等级。

• 作业前对工具进行接地处理，避免静电积聚。

4. 落实监护与应急准备：

• 指派专人全程监护，配备便携式气体检测仪、对讲机及急救器材。

• 制定专项应急预案，作业人员需熟悉急救流程及逃生路线。

5. 加强安全培训与管理：

• 组织全员受限空间作业专项培训，重点学习煤气泄漏风险及应急处置方法。

• 建立检修作业 checklist，明确各环节责任人，实行签字确认制。

四、总结

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